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数控立车编程如何确定切削用量和进给量

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数控立车编程如何确定切削用量和进给量来源:中国五金商机日期:数控立车在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械

   数控立车在编程时，编程人员必须确定每道工序的使用圆柱销寿命长切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。

浅析数控立车的编程特点：

   1.在一个程序段中，可采用绝对值编程或增量编程。也可采用混合编程。自动编程采用绝对值编程。

   2.被加工零件的径向尺寸在图纸上或测量时．一般用直径值表示；在编程时也用直径尺寸编程．这样比较方便。

   3.加工用料的加上余量较大时．为简化编程。数控装置可用固定循环程序。

   4.编程时，将刀具认为是一个点。事实上．车刀刀尖磨成一个小圆弧、为提高加上否则夹具运行可能会超过行程的使用极限、造成装备的破坏精度，需要进行刀尖半径补偿。大多数车床具有刀尖半径补偿功能。可直接按工件轮廓编程。

   上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。 切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有：

   1.刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。

   2.工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而机顶盒加工较软材料时，切削速度可以提高。

   3.刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。

   4.切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。

   5.刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选焊接设备取。

   6.冷却液使用。数控立车刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。

   上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。 切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。

   主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。 进给量f(mm／r)或进给速度F(mm／min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。

   数控立车编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削各项性能指标参见表3用量。不管用什么方法选取抄表系统切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间。

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